Etapy budowy silosu cz.1.

Wybór komponentów

Kolejny z cyklu wpisów traktujący o budowie silosu na biomasę, a konkretniej odpad poprodukcyjny z zakładu przemysłu drzewnego. W poprzednim artykule wypunktowano podstawowe założenia dla tego projektu.

Muszę tu nadmienić, że większość z tych koncepcji została zrealizowana na elementach fabrycznie nowych. Ze względów ekonomicznych natomiast, tam gdzie miało to uzasadnienie, wykorzystano podzespoły zakupione na rynku wtórnym. Spora część inwestycji przewidywała zaadaptowanie istniejącej już infrastruktury zakładowej.

Opowieść można rozpocząć od silosu, został on zakupiony jako używany zbiornik na cement. Uważam, że jedynym problemem, który może dyskwalifikować używany kontener, jest przede wszystkim rdza oraz deformacje, jak np. wgniecenia, krzywa konstrukcja, pęknięcia itp. typowo mechaniczne defekty. Zbiornik, który udało nam się znaleźć na portalu aukcyjnym, pozbawiony był wyżej wymienionych wad. Oczywiście, tam gdzie oryginalna powłoka lakieru była zdrapana, pojawiły się ślady powierzchniowego utlenienia. Poza czysto wizualnym aspektem, nie było to nic, co mogłoby dyskwalifikować nasz wybór. Blacha, z której jest wykonany ma 4 mm grubości, więc powierzchniowa rdza nie jest niczym groźnym. Jego wymiary niemal idealnie wpasowały się w nasze założenia, bowiem średnica wynosi 3 m, wysokość części cylindrycznej – 4 m, a wysokość części stożkowej, to 1,5 m. W kwestii wyjaśnienia, projekt zakładał silos z płaskim dnem, a zbiorniki na cement są zwężane ku podstawie. Oczywiście nie był to dla nas problem, ponieważ część stożkowa została ucięta.

Silos tuż przed zakupem

Wnętrze silosu

Jak widać na powyższych zdjęciach, w komplecie z silosem dostaliśmy również jego konstrukcję nośną oraz drabinkę, które to oczywiści z chęcią zaadaptowaliśmy do naszych celów. Wewnątrz zbiornika znajdowały się resztki cementu i jak widać, kondycja blachy również od środka nie budzi zastrzeżeń.

Równocześnie z silosem prowadziliśmy prace związane z zakupem wygarniaka. W tym przypadku zdecydowaliśmy się na urządzenie produkowane przez Zakłady Maszynowe Hamech z Hajnówki. Do takiego silosu wyśmienicie wpasował się wybierak sprężynowy wraz z podajnikiem śrubowym. Dodatkowo zleciliśmy wykonanie zruszacza. Ta dodatkowa opcja podyktowana była obawą o zbijanie się trocin, które w efekcie mogłyby się zawieszać i piętrzyć jeszcze nad podłogą. Obawy te uzasadniałem moim skromnym doświadczeniem z trocinami i pyłem drzewnym, które miałem i mam zaszczyt zdobywać w pracy zawodowej. Trociny, to naprawdę trudny materiał do transportowania, magazynowania i późniejszego wykorzystania. Cechy takie jak: gatunek drewna, frakcja, wilgotność, a nawet sposób w jaki powstają trociny, mają wpływ na zachowanie się tego materiału.

Podstawową cechą charakteryzując wybierak jest jego wydajność. Jeszcze na etapie projektowania założyliśmy, że ten parametr musi być na poziomie 600 – 800 kg/h. Istotne jest też z jak wysokim silosem może on współpracować, czyli jaki słup biomasy będzie na niego naciskał. Oczywiście długość ramion [4] wg rys. 1 musi być dobrana do średnicy zbiornika, co więcej na nasze życzenie zostały one wzmocnione o dodatkowe pióro resoru. Chcieliśmy również, żeby napęd podajnika ślimakowego oraz napęd wygarniaka były zrealizowane oddzielnie, na osobnych motoreduktorach. Dało mi to możliwość sterowania każdym mechanizmem z osobna, co przydało się później przy uruchomieniu i stworzeniu algorytmu sterowania.

Kończąc artykuł dodam, że równocześnie pracowaliśmy nad konstrukcją nośną, na której miał wspierać się silos oraz nad podłogą. Wszystkie te operacje były prowadzone równolegle do siebie, aby finalnie zgrać termin dostarczenia wszystkich „klocków” tej układanki. Dno silosu, to blacha o grubości 5 mm wycięta laserowo wg stworzonego przez nas rysunku.

Do końca budowy pozostało jeszcze kilka etapów :).

Serdecznie zapraszam!